La culpa siempre fue del repuesto. Nunca del proceso.

Empecé sin saber casi nada

Empecé como técnico en una época en que la inyección electrónica apenas llegaba a los talleres colombianos. No existía capacitación formal para esto en la mayoría de los talleres pequeños: se aprendía viendo, a prueba y error. Muchos de mis colegas adivinaban las fallas. Y cuando adivinaban mal, el que pagaba el error siempre era el cliente — con más plata, más tiempo, o un carro que seguía fallando.

Eso me marcó. Estudié Ingeniería Mecatrónica para dejar de adivinar y empezar a entender de verdad cómo funcionan los sistemas electrónicos de un vehículo. Ese conocimiento me permitió ascender a jefe de taller, haciendo diagnósticos reales en lugar de suposiciones.

La garantía siempre cae sobre la pieza

Como jefe de taller aprendí algo que el sector rara vez admite en voz alta: la mayoría de las veces, el repuesto no falla. Falla el proceso. Un mal diagnóstico, un paso saltado, una instalación incorrecta. Pero cuando algo vuelve a fallar, la garantía —y la desconfianza del cliente— casi siempre cae sobre la pieza, nunca sobre el proceso que la rodeó.

También viví el otro lado de ese problema: recibir repuestos que no aplicaban para el vehículo, piezas de las que no sabíamos con certeza su procedencia o calidad real. Sin un catálogo confiable, todo dependía de conocer al vendedor correcto en el almacén correcto. La información técnica —diagramas eléctricos, especificaciones, compatibilidad real— no fluía hacia quien la necesitaba. Fluía hacia quien tenía los contactos correctos.

Una flota, cinco marcas, cero catálogo

Después me contrataron como coordinador de mantenimiento de una flota de vehículos operando desde varias ciudades a la vez: camionetas Luv, camiones NPR y NHR, Hyundai HD65 y HD72, Supercarry, Ford, vehículos de operación minera y de construcción. Un vehículo parado no era solo un problema mecánico — era dinero que la operación comercial de la empresa dejaba de ganar cada hora que el carro no rodaba.

Sin un catálogo de partes centralizado, conseguir el repuesto correcto a tiempo, para el vehículo correcto, en la ciudad correcta, dependía de mi memoria y de mis contactos. No existía una manera simple de saber, para cada vehículo, qué se le había hecho, dónde, y a qué kilometraje.

Lo que aprendí armando un área de repuestos desde cero

En una startup de talleres multimarca me encargaron crear el área de repuestos. Ahí el universo de partes era todavía más grande —cada marca, cada modelo, su propio mundo de referencias—, y seguíamos operando a punta de memoria, teléfono y WhatsApp. Si se olvidaba pedir algo, no se cumplía la promesa al cliente, y eso se traducía en una mala reseña.

Ahí descubrimos algo que cambió cómo entendí las cotizaciones: entre más rápido entregábamos una cotización, mayor era la probabilidad de que el cliente agendara la cita. No era solo el precio. Era la velocidad de la respuesta.

También descubrimos algo que casi ningún cliente sabe: marcas como Denso —uno de los fabricantes de autopartes más grandes del mundo— o aceites como Elf, Mobil, Liquimoly y Wolf, pueden igualar o superar las especificaciones de un repuesto "original", muchas veces a un precio más bajo. Pero si no ofrecíamos exactamente la marca que el cliente tenía en la cabeza, perdíamos la cita — sin importar que lo que ofrecíamos fuera igual o mejor.

El día que nacieron nuestros checklists

Me ascendieron a Gerente de Calidad después de un episodio que no olvido: un técnico y un jefe de taller borraron el testigo de una falla del motor en lugar de resolver el problema real. El carro seguía fallando. Como ingeniero, sabía que la probabilidad de que fallara una pieza era mucho menor que la probabilidad de un error humano o un paso no seguido.

De ahí nació la primera versión de lo que hoy son los checklists de ProRepuesto: una manera de asegurar que cada técnico revisara lo mínimo necesario para que el vehículo funcionara bien como un conjunto, no como piezas sueltas. Cuando salí a buscar talleres aliados para expandir esto, confirmé algo que ya sospechaba: ningún taller tenía algo parecido. Ni control de flujo de trabajo, ni cotizaciones organizadas, ni seguimiento a repuestos, ni manera de mostrarle al cliente qué se revisó realmente.

Lo que vi del otro lado, en una importadora

Mi último rol antes de esto fue en el punto de venta de una importadora de repuestos. Ahí conocí TecDoc y la manera en que Europa organiza vehículos y partes desde hace años — con software especializado que conecta esa información para identificar vehículos y cotizar más rápido. En Colombia, casi nadie usaba esas capacidades. Las marcas grandes invertían en fidelización y capacitación, pero ni los talleres ni los dueños de vehículos sabían que esa información existía o cómo aprovecharla.

Ahí entendí la pieza final: la mayoría de los talleres no necesitan el repuesto más barato. Necesitan un aliado que les ayude a crecer su negocio — y eso vale más que unos pesos de diferencia en el precio de una pieza.

Por qué existe ProRepuesto

20 años, distintas sillas de la misma cadena — técnico, jefe de taller, coordinador de flota, jefe de repuestos, gerente de calidad, punto de venta en importadora — y siempre la misma conclusión, vista desde ángulos distintos: nunca faltaron los repuestos. Faltó la información confiable, a tiempo, para quien la necesitaba — el dueño de vehículo que no sabe si la pieza le sirve, el taller que no tiene cómo demostrar su trabajo, el importador que no sabe qué está pasando realmente en los talleres que son su cliente final.

Por eso llevo dos años construyendo ProRepuesto — solo, con ayuda de inteligencia artificial, con dos décadas de taller como base. No es una tienda más de repuestos. Es la información que este sector necesitó siempre y nunca tuvo, puesta al alcance de quien la necesita: el dueño del vehículo, el taller, y también el importador.

Esto apenas empieza.